СМЦ/БМЦ процес обликовања

СМЦ калуп

СМЦ је маса за обликовање листова.

Главне сировине СМЦ су састављене од ГФ (специјално предиво), УП (незасићене смоле), адитива за ниско скупљање, МД (пунила) и разних помоћних средстава.

СМЦ има предности врхунске отпорности на корозију, мекоће, лаког инжењерског дизајна и флексибилности. Његова механичка својства су упоредива са неким металним материјалима. Производи које производи имају предности добре крутости, отпорности на деформације и широког опсега радне температуре.

Истовремено, величина СМЦ производа није лако деформисана и има одличну отпорност на топлоту; може добро одржавати своје перформансе у хладним и топлим окружењима и погодан је за спољну УВ отпорност и водоотпорне функције.

Широко коришћени, као што су предњи и задњи браници аутомобила, седишта, панели врата, електрични уређаји, каде итд.

БМЦ калуп

БМЦ је скраћеница од (Булк Молдинг Цомпоундс), што је маса за калупљење.

БМЦ је термореактивна пластика која је помешана са разним инертним пунилима, ојачањима влакнима, катализаторима, стабилизаторима и пигментима да би се формирао лепљиви композитни материјал „сличан киту“ за компресијско обликовање или бризгање. Често се прави екструзијом. Обликујте у грануле, трупце или траке да бисте олакшали накнадну обраду и обликовање.

БМЦ има многа јединствена својства, као што су висока тврдоћа, мала тежина, отпорност на корозију, УВ отпорност, добра изолација и одлична термичка својства, што БМЦ чини пожељнијим од термопласта. Истовремено, пошто се многе компоненте могу обликовати истовремено са овим деловима, нема потребе за накнадном обрадом, што је економичније из производне перспективе.

Тренутно, БМЦ калупи се користе у аутомобилима, енергетици, електричним уређајима, угоститељским услугама, кућним апаратима, компонентама оптичких инструмената, индустријском и грађевинском материјалу и другим областима. Као што су поклопци за задња светла аутомобила, електричне кутије, кутије за мераче итд.

1. Припрема пре сузбијања

(1) Инспекција квалитета СМЦ/БМЦ: Квалитет СМЦ листова има велики утицај на процес обликовања и квалитет производа. Због тога је неопходно разумети квалитет материјала пре пресовања, као што је формула пасте смоле, крива згушњавања смолне пасте, садржај стаклених влакана и тип агенса за одређивање величине стаклених влакана. Јединична тежина, љуштење филма, уједначеност тврдоће и квалитета итд.

(2) Сечење: Одредите облик и величину лима према структурном облику производа, позицији храњења и процесу, направите узорак, а затим исеците материјал према узорку. Облик сечења је углавном квадратни или кружни, а величина је обично 40% -80% пројектоване површине производа. Да би се спречила контаминација спољашњим нечистоћама, горњи и доњи филм се уклањају пре утовара.

Дијаграм тока процеса калуповања

2. Припрема опреме

(1) Будите упознати са различитим радним параметрима пресе, посебно подесите радни притисак, радну брзину пресе и паралелизам стола.

(2) Калуп се мора поставити хоризонтално и осигурати да је положај уградње у центру стола за пресовање. Пре пресовања, калуп се мора темељно очистити и нанети средство за одвајање. Пре додавања материјала, равномерно обришите средство за одвајање чистом газом како бисте избегли утицај на изглед производа. За нове калупе, уље се мора уклонити пре употребе.

3. Додавање састојака

(1) Одређивање количине храњења: Количина храњења сваког производа може се израчунати према следећој формули током првог пресовања:

Количина додавања = запремина производа × 1,8 г/цм³

(2) Одређивање подручја храњења: Величина подручја за храњење директно утиче на густину производа, удаљеност протока материјала и квалитет површине производа. То је повезано са карактеристикама протока и очвршћавања СМЦ, захтевима за перформансе производа, структуром калупа, итд. Генерално, површина за пуњење је 40% до 80%. Ако је премала, процес ће бити предуг, што ће довести до оријентације стаклених влакана, смањити чврстоћу, повећати валовитост, па чак и не испунити шупљину калупа. Ако је превелика, није погодна за издувавање и може лако изазвати пукотине у производу.

(3) Положај и начин храњења: Положај и начин храњења директно утичу на изглед, снагу и усмереност производа. Нормално, положај увлачења материјала треба да буде у средини шупљине калупа. За асиметричне и сложене производе, положај увлачења мора да обезбеди да проток материјала допре до свих крајева шупљине за формирање калупа у исто време током ливења. Начин храњења мора бити погодан за исцрпљивање. Приликом слагања више слојева листова, најбоље је слагати комаде материјала у облику пагоде са малим врхом и великим дном. Поред тога, покушајте да не додајете блокове материјала одвојено, иначе ће доћи до заробљавања ваздуха и подручја заваривања, што ће довести до смањења чврстоће производа.

(4) Остало: Пре додавања материјала, да би се повећала флуидност лима, може се користити претходно загревање на 100°Ц или 120°Ц. Ово је посебно корисно за формирање дубоко вучених производа.

4. Формирање

Када блок материјала уђе у шупљину калупа, преса се брзо помера надоле. Када се горњи и доњи калуп поклапају, полако се примењује потребан притисак калупа. Након одређеног система очвршћавања, обликовање производа је завршено. Током процеса обликовања, различити параметри процеса обликовања и радни услови пресе морају бити разумно одабрани.

(1) Температура калупа: Температура обликовања зависи од система очвршћавања пасте смоле, дебљине производа, ефикасности производње и сложености структуре производа. Температура обликовања мора да обезбеди да се покрене систем очвршћавања, да се реакција унакрсног повезивања одвија глатко и да се постигне потпуно очвршћавање. Уопштено говорећи, изабрана температура обликовања за дебље производе треба да буде нижа од оне са танким зидовима. Ово може спречити прекомерну акумулацију топлоте унутар дебелих производа услед превисоке температуре. Ако је дебљина производа 25 ~ 32 мм, температура калупа је 135 ~ 145 ℃; док се тањи производи могу обликовати на 171 ℃. Како температура обликовања расте, одговарајуће време очвршћавања се може скратити; обрнуто, када се температура калупа смањи, потребно је продужити одговарајуће време очвршћавања. Температуру калупа треба изабрати као компромис између максималне брзине очвршћавања и оптималних услова калупа. Генерално се верује да је температура СМЦ калупа између 120 и 155°Ц.

(2) Притисак калупа: СМЦ/БМЦ притисак обликовања варира у зависности од структуре производа, облика, величине и степена згушњавања СМЦ. Производи једноставних облика захтевају само притисак калупа од 5-7МПа; производи сложених облика захтевају притисак калупа до 7-15МПа. Што је већи степен згушњавања СМЦ, већи је потребан притисак калупа. Величина притиска калупа је такође повезана са структуром калупа. Притисак калупа који је потребан за калупе за вертикалну разделну структуру је нижи од притиска за калупе за хоризонталну разделну структуру. Калупи са мањим зазорима захтевају већи притисак од калупа са већим зазорима. Производи са високим захтевима у погледу перформанси изгледа и глаткоће захтевају већи притисак калупа током ливења. Укратко, много фактора треба узети у обзир приликом одређивања притиска калупа. Уопштено говорећи, СМЦ притисак обликовања је између 3-7МПа.

(3) Време очвршћавања: Време очвршћавања СМЦ/БМЦ на температури обликовања (такође звано време држања) је повезано са његовим својствима, системом очвршћавања, температуром обликовања, дебљином и бојом производа и другим факторима. Време очвршћавања се обично израчунава као 40с/мм. За производе дебље од 3 мм, неки људи мисле да ће се за сваки пораст од 4 мм време сушења повећати за 1 минут.

5. Контрола процеса производње калупа

(1) Контрола процеса

Вискозитет (конзистенција) СМЦ увек треба да остане конзистентан током пресовања; након уклањања носећег филма СМЦ-а, не може се оставити дуго времена. Треба га притиснути одмах након уклањања филма и не треба га излагати ваздуху како би се спречило прекомерно испаравање стирена; задржати СМЦ Облик увлачења и положај увлачења листа у калупу треба да буду конзистентни; одржавајте температуру калупа на различитим позицијама уједначеном и константном и треба је редовно проверавати. Одржавајте температуру и притисак калупа константним током процеса обликовања и редовно их проверавајте.

(2) Тестирање производа

Производе треба тестирати на следеће аспекте:

Инспекција изгледа: као што су сјај, равност, флеке, боја, линије протока, пукотине, итд.;

Испитивање механичких својстава: чврстоћа на савијање, затезна чврстоћа, модул еластичности, итд., испитивање перформанси целог производа; остала својства: електрична отпорност, отпорност медија на корозију.